近日，国家能源集团铁路货车“状态修”健康状态诊断模型及状态监测维修系统（HCCBM）全面投入试运用，标志着国家能源集团铁路货车检修由“计划修”向“状态修”正式过渡。该项技术填补了国内铁路货车检修行业的技术空白，实现了由“周期检修”向“精准施修”模式转变，在节约铁路货车检修时间成本与经济成本的同时，将极大地提升国家铁路运输效率，推进铁路运输供给侧结构改革。
长期以来，我国铁路货车一直实行“计划预防修”的检修模式，即按检修周期实施货车检修，普遍存在“无病也治、有病通治”的现象，造成检修成本浪费。针对不断加大的万吨重载运输，特别是部分周转频次高、磨耗加剧的车辆，统一按时间周期施修，又导致部分车辆“带病运行”，造成运行安全隐患。寻找针对性更强、更经济的检修方式，避免“过度修”和“不足修”，成为国内铁路货车检修行业的共同目标。
国家能源集团作为拥有国内最大的专业化铁路移动装备的能源企业，旗下铁路装备公司管理5万多辆铁路自备货车，一直致力于突破传统计划修程修制的改革，探索通过判定铁路货车的健康状态来智能决策修程的检修新模式。2018年初，国家能源集团批复立项，铁路装备公司联合铁科院、北京交大、西南交大、中国中车、哈科所、京天威等数十家科研机构组建研发团队，对所属各分公司铁路货车检修进行集中调研，对铁路货车各车型车体、转向架、制动等主要零部件常见故障类型、故障部位及故障率进行检测和分析，详细掌握了车辆关键零部件的磨耗及失效规律，识别出过度检测、过度分解与过度修理的项点，为铁路货车“状态修”零部件寿命管理体系和工艺规程研究提供了大数据技术支撑。在此基础上，通过大量研究试验，国家能源集团完成铁路货车“状态修”工艺规程体系编制，将货车“状态修”具体细分为四个级别，简称为Z1修、Z2修、Z3修和Z4修；建立起列车健康状态诊断模型和状态监测维修系统，由数据中心、诊断决策综合判别系统和生产指挥系统构成，可实时监控车辆运行健康状态与跟踪轨迹。HCCBM系统根据诊断决策报告，确定列车修程和施修内容。诊断模型通过大数据分析，在维修中还可以不断自我修正，不断自我完善。
2019年6月，国家能源集团铁路装备公司开行22列试验及对比列，通过试验列的运用考核对理论研究类课题研究成果进行验证，持续对试验数据进行追踪与分析。2019年7月，该公司成功完成基于整列车闸瓦批量磨耗到限检查确认的首列状态修（Z1），标志着铁路货车“状态修”从理论研究转入实践运用。今年4月8日，铁路装备公司完成主要针对关键零部件磨耗到限、寿命集中到期检查和批量更换检修的“状态修”Z2修样车试修及首辆鉴定工作，各项检测结果符合技术要求，标志铁路货车“状态修”技术走向成熟。
经初步测算，对比“计划修”模式，实施“状态修”后，铁路货车单车全生命周期检修成本至少降低20%以上。未来大规模推行“状态修”后，列检作业方式及布局都将产生较大变革，列检人工成本支出将大幅下降，在提高铁路货车运行质量的同时，将进一步加快车辆周转效率，有力提升铁路运输效率。
