尽管中国仍是世界第一造船大国，但造船效率的普遍低下令行业人士担忧这一地位能否长期保持。近日，中国造船业推进智能制造的指导意见出台，目标在5年内接近日韩水平，10年内赶超造船先进国家。
中国工业和信息化部副部长辛国斌在介绍指导意见时说，从2010年起，中国造船完工量、新接订单量和手持订单量三大造船指标已连续6年稳居世界前列。但是应该清醒地看到，造船每修正总吨工时消耗、全员造船效率等效率效益指标与造船强国的差距仍然较大。
中国工程院院士、船舶先进制造技术专家组组长林忠钦接受记者采访时表示，中国造船效率仅是日韩水平的三分之一。10年来，中国国内骨干船厂每修正总吨工时平均消耗从44降到30(个别先进企业达到20左右)，但与日本的10、韩国的15相比，差距明显。
按照业内评估，造船业国际先进水平正在从工业3.0向4.0过渡，而中国国内，大部分船企处于2.0阶段。相对于汽车行业，造船业的自动化水平大为落后。
林忠钦说，2015年，中国造船业在完成订单、新增订单等方面远超日韩，但随着要素成本上升，中国的优势正在失去，如果不抓紧时间转型升级，过去的优势将改变。
位于江苏省南通市的中远川崎船舶工程有限公司从3年前就开始尝试智能化转型。2015年，在工信部所评出的首批46家智能制造示范试点企业中，中远川崎是唯一一家船舶行业企业。
在中远川崎的智能车间，以前的切割、焊接、涂装都是人工作业，现在则实现了自动化或智能化，现场仅有几个做辅助工作的工人。在焊接环节，先行小组机器人生产线2014年投产，用七轴的机器人替代了传统的人工电焊。不仅作业效果提高约40%，而且工人的劳动强度也大大降低了。
“这是一项里程碑式的进步”，中远川崎总经理韩成敏介绍说，汽车行业的焊接是点式电焊，相对简单；而造船行业的焊接是连续不规则的三维焊接，难度较高。
在近日举行的船舶行业推进智能制造现场经验交流会上，来自全国的数十家造船企业参观了中远川崎。
韩成敏同时表示，中国造船业现在最需要的是从工业2.0向工业3.0转变，最大的难点可能是许多企业没有自己的设计能力。此外，韩成敏表示，“发展智能制造，需要大数据支撑”，这需要企业5—10年时间的积累，通过对数据的筛选、加工，实现降低成本的目标。
中远川崎的经验有望得到推广。辛国斌表示，将在船舶行业选取1至2家船舶企业树为标杆，着力打造智能船厂“样板间”，引领、带动国内其它造船企业的发展。
新发布的指导意见对造船业提出了智能化改造时间表和目标：到2020年，全面建立精益船舶制造体系，造船效率和制造质量接近日韩水平。到2025年，全面建成信息感知网、物联网及信息物理系统管理平台，实现大数据与智能化技术的全面深化应用，力争骨干造船企业、产品质量赶超造船先进国家。
